隨著沖壓加工在汽車、電子信息、電器機械、儀器儀表、船舶、航空航天、國防等行業中應用越來越廣泛，以及能源與環境的問題日益嚴重和緊迫，其生產過程的節能工作也提上日程，而壓力機能耗則是主要能耗。據悉，目前全國壓力機擁有量已經超過100萬臺，大部分為普通機械壓力機，其計算能量效率僅為20%左右。按照平均20kW/臺計算，浪費的電功率超過1.600×107kW，每年浪費的電能近800億度。

制造業節能是降低單位GDP能耗的重點，沖壓加工是制造過程的重要部分，傳統壓力機效率低，能耗高，具有巨大的節能潛力。不可調節的“剛性”驅動方式是傳統成形裝備效率低下的主要原因。節能的根本途徑在于變剛性動力為可控的“柔性”動力，快慢可控，大小可調、該停則停、能量回收。

成型工藝曲線圖

利用伺服壓力機柔性提高SPH值普通壓力機中，電動機負荷相對比較穩定，即使是工作周期非工作時段，飛輪也要消耗能量以恢復飛輪轉速，全周期均消耗能量，電動機額定功率基本上等于周期平均能耗。對于交流伺服驅動而言，沒有飛輪，實際消耗的功率是變動的。就電動機的額定功率而言，伺服壓力機將大于普通機械壓力機。但由于兩種驅動方式功率消耗情況大不相同，伺服壓力機實際能耗仍低于普通壓力機。

通過運用伺服壓力機工藝可優化技術，對于一些模具和零件尺寸，合理調整零件裝模高度，通過調整零件行程使每小時的產值都能有一定的提高，按照產量目標沖壓伺服線年總產量需達到90萬件，加工時間由原來5000h降為4285h，可以節省750h勞務及電力成本，每年提高收益104.05萬元

同時利用伺服壓力機柔性提高零件質量伺服機械壓力機具有復合性、高效性、高精度、高柔性、低噪環保性等特點，使得其在成形工藝中的應用愈發重要。運用伺服壓力機的工藝可優化技術，具有很大工藝柔性。有多種多樣的滑塊運動曲線，通過調整模墊不同位置的壓邊力，提高了零件成形性（見圖5、圖6）與外委相比降低了零件的報廢率，提高了零件的表面質量，降低了返修率，提高了零件的一次下線合格率，每年節約零件返修費20.2848萬元（見圖7）。

交流伺服驅動不僅能提高工作性能和自動化、智能化程度，而且可以實現壓力機大幅度節能，是成形裝備的發展方向。伺服壓力機的柔性化應用同時也提高了原料的利用率，以及擴展了新材料應用的可能。